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                  塑料模具在生产时缩短的原因
                  2021-08-06    32

                  生产时,塑料熔体在高温高压下射入模腔,并在压力下成型,当温度下降,熔体冷却并凝固成塑料件,当塑料件的尺度小于模腔的尺度,就称为缩短。


                  缩短的主要原因有三:


                  1.塑料制作时,不同模具浇口的截面尺度不同。大型浇口有助于增加型腔压力,延长浇口的封闭时间,便于更多的熔体流入型腔,所以塑件的密度也更大,从而使缩短率降低,反之则会增加缩短率。


                  2.塑料模具制作过程中结构的改变。一些塑料在成型过程中会改动其化学结构,比如说热固性塑料中,树脂分子由线状结构变为体状结构,体状结构的体积质量大于线状结构,因而产生缩短。壁厚均匀的薄壁塑件在模腔内冷却速度较快,脱模后缩短率变小。相同壁厚的厚塑料件在型腔内冷却的时间越长,脱模后的缩短越大。塑料零件如果厚薄不一致,脱模后会有一定程度的缩短。


                  3.剩余应力变化。塑料件成型时,由于成型压力和剪切力、添加剂混合不均匀和模具温度的影响等,成型后的塑料件内存在剩余应力,剩余应力会逐步变小并分散开来,导致塑料件的再缩短,这被称为后缩短。


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